Institut für Tragwerksentwurf  |  FK3 Architektur Bauingenieurwesen Umweltwissenschaften   |  Technische Universität Braunschweig
 
 
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von Mainka, J.; Kloft, H.; Baron, S.; Hoffmeister, H.-W.; Dröder, K. : in Beton- und Stahlbetonbau, Ernst & Sohn, 111 (2016) 12, S.  784−793.

Abstract Deutsch:

Die heutigen Möglichkeiten, im Stahlbetonbau komplexe Freiformen, geschwungene Wandungen und filigrane Details zu realisieren, bedingen Schalungstechnologien, die diesen Entwicklungen gerecht werden. Hohe Präzision bei maximaler Formfreiheit ist dabei ein wesentliches Anforderungskriterium für den Schalungsbau der neuen, sogenannten Freiformarchitekturen. Als Beispiele seien das Mercedes-Benz-Museum in Stuttgart und das Phaeno in Wolfsburg genannt. Mit den herkömmlichen, konventionellen Schalungstechnologien sind solche individuelle Architekturen nicht realisierbar. Voraussetzung hierzu sind die digitalen 3D-Planungs- und Fertigungstechnologien, mit deren Hilfe Schalungen mit hoher Präzision und vielen Freiheitsgraden entworfen und gefertigt werden. Hierbei stellt die mangelnde Nachhaltigkeit der gefertigten Schalungen jedoch immer noch einen ernstzunehmenden Nachteil dar: Da die Schalungsbauteile in der Regel individuell gefertigt sind und nur als Einmalschalung eingesetzt werden, sind diese teuer und ökologisch ineffizient. Der vorliegende Beitrag beschreibt einen am ITE der TU Braunschweig entwickelten Forschungsansatz, der als Schalungsmaterial Industriewachse verwendet, und gemeinsam mit dem IWF zu einem ökonomischen Fertigungsprozess für individuelle Beton-Freiformen entwickelt wurde. Diese neuartige Schalungstechnologie zeichnet sich zudem durch ihre 100%-ige Recycling-Fähigkeit aus und bietet ein hohes Potential hinsichtlich der Fertigung hochpräziser Schalungsgeometrien.

Keywords: Wachs; Schalung; UHPC

 

Abstract English:

Non-Waste wax formwork-technology: Today’s possibilities to realize complex free-form reinforced concrete shapes, curved walls and filigree details require a formwork technology which meets these challenges. High precision with maximum freedom of form is therefore an essential requirement for the formwork of this new, so-called freeform architectures. Examples include the Mercedes-Benz Museum in Stuttgart and the Phaeno in Wolfsburg. With the traditional, conventional formwork technologies such individual architectures are not feasible. Preconditions for this are the 3D digital design and manufacturing technologies, with their help formwork can be designed and manufactured in high precision and with many degrees of freedom in form. Here, however, the lacking sustainability of the finished formwork still shows a serious drawback: Since the formwork components are (normally) individually manufactured and single-used only formwork, they are expensive and environmentally inefficient. This paper describes a research approach developed at the ITE of the TU Braunschweig where industrial waxes are used as formwork materials. In cooperation with the IWF of the TU Braunschweig this research approach was developed into an economical manufacturing process for custom free form members made of concrete. This new formwork technology is also characterized by its 100% recyclability and therefore shows great potential in terms of production of high-precision formwork geometries.

Keywords wax; formwork; UHPC